在精密小零件加工中，鈦合金、陶瓷等硬脆材料因強度高、耐腐蝕性強，成為醫療、航空領域的核心材料，但加工時開裂問題頻發，嚴重影響成品率。掌握針對性技巧，才能突破這一加工瓶頸。

　　鈦合金加工：控溫 + 減力雙管齊下

　　鈦合金導熱性差(僅為鋼的1/5)，切削時熱量集中在刀尖，易導致材料硬化開裂。精密小零件加工中，需選用超細晶粒硬質合金刀具(如 WC-Co合金，含鈷量8%-10%)，刃口做鈍化處理(圓角0.01-0.02mm)，減少對材料的沖擊。切削參數采用 “低速高進給” 策略：轉速控制在80-120m/min，進給量0.1-0.15mm/r，配合高壓內冷系統(壓力≥20MPa)，將切削區溫度控制在300℃以下。例如加工直徑1mm的鈦合金醫療針頭，通過此方案可將開裂率從20%降至3%以內，同時保證表面粗糙度Ra≤0.8μm。

　　陶瓷加工：避力 + 緩蝕雙向突破

　　陶瓷硬度高達HRC60以上，脆性大，傳統機械加工易產生裂紋。精密小零件加工中，優先采用電火花成型工藝，利用脈沖放電蝕除材料，避免機械力導致的應力集中。加工前對陶瓷坯體進行“低溫預燒”(800-1000℃)，降低內部氣孔率;加工時控制放電參數(脈沖寬度5-10μs，峰值電流3-5A)，減少熱沖擊。對復雜結構的陶瓷小零件(如航空發動機噴嘴)，采用 “慢走絲切割 + 超聲研磨” 復合工藝，先切割成型再精細研磨，既能保證尺寸精度(±0.005mm)，又能避免開裂。

　　通用技巧：預處理 + 工裝輔助

　　無論鈦合金還是陶瓷，精密小零件加工前的預處理必不可少：鈦合金需經500℃去應力退火，消除鍛造殘留應力;陶瓷零件需進行密度檢測(≥95%)，剔除疏松坯體。加工時采用定制工裝，如鈦合金微型軸類零件用雙頂針彈性夾持，陶瓷薄片用真空吸盤固定，減少裝夾應力導致的開裂。某醫療設備廠加工陶瓷閥芯時，通過工裝優化，開裂率從15%降至1%，完美滿足精密密封要求。

　　破解硬脆材料開裂難題，核心是“順應材料特性”—— 鈦合金控溫防硬化，陶瓷避力防脆性斷裂，再配合預處理與工裝輔助，才能讓精密小零件加工既保精度又提效率。