五金沖壓件的加工工藝并非單一模式，而是根據零件結構、精度要求、生產批量分為多種類型，不同工藝的適用場景與加工效果差異顯著，選對工藝才能高效生產出合格的五金沖壓件，常見工藝主要有四類：

　　沖裁工藝：實現材料分離，制作簡單平板件

　　沖裁是五金沖壓件最基礎的工藝，通過模具的凸模與凹模對金屬板材施加壓力，使板材按預定輪廓分離，包括落料與沖孔兩種操作。落料工藝用于獲取五金沖壓件的外形，如制作平板墊片、方形蓋板等，加工后的零件邊緣整齊，尺寸公差可控制在±0.02mm內;沖孔工藝則在已成型的零件上加工孔眼，如在支架上沖安裝孔、在面板上沖散熱孔，孔位精度可達 ±0.01mm。沖裁工藝適合加工厚度0.1-6mm的金屬板材，生產效率高(每分鐘可達100-300件)，成本低，是批量生產簡單平板類五金沖壓件的首選。

　　彎曲工藝：塑造立體結構，滿足裝配需求

　　彎曲工藝通過模具將平板類五金沖壓件加工成具有一定角度或弧度的立體結構，如U型支架、L型連接件、圓形環等。加工時，模具的彎曲凸模將板材壓入凹模，使板材發生塑性變形，形成所需角度(90°、180° 或圓弧)。為避免五金沖壓件彎曲后出現回彈(角度偏差)，模具設計時需預留回彈補償量 —— 如彎曲90°的零件，模具角度設計為88°-89°，抵消材料回彈。彎曲工藝適合加工厚度0.1-3mm的板材，可實現復雜的多段彎曲，如制作帶多個折彎的電器接線端子，滿足不同裝配場景的空間需求，是制作框架類、支撐類五金沖壓件的核心工藝。

　　拉伸工藝：成型深腔結構，挑戰加工難度

　　拉伸工藝用于將平板板材加工成具有深腔或曲面的五金沖壓件，如圓柱形桶體、碗狀零件、汽車車身覆蓋件等，是五金沖壓中技術難度較高的工藝。加工時，板材在模具的拉伸凸模作用下，逐漸貼合凹模型腔，形成立體結構。為避免板材拉伸時出現破裂或起皺，需控制拉伸系數(每次拉伸后的直徑與拉伸前直徑的比值)，通常首次拉伸系數不小于0.5.后續拉伸系數不小于0.7.復雜深腔件需分多次拉伸。同時，需在板材與模具之間涂抹拉伸潤滑液，減少摩擦，保護模具與零件表面。拉伸工藝適合加工厚度0.1-5mm 的板材，能實現復雜的曲面成型，是制作容器類、殼體類五金沖壓件的關鍵工藝。

　　復合工藝：整合多道工序，提升生產效率

　　復合工藝將沖裁、彎曲、拉伸等多道工序整合在一套模具中，通過一次沖壓完成多道加工，如制作帶孔的彎曲件，可在一套復合模中同時完成落料、沖孔、彎曲三道工序。復合工藝的優勢是減少工件周轉次數，避免多次裝夾帶來的精度誤差，同時大幅提升生產效率 —— 比單工序加工效率提升 3-5 倍，且五金沖壓件的尺寸一致性更好(同批次偏差≤0.003mm)。但復合模的設計與制造難度較大，成本較高，適合批量大(日產能≥1 萬件)、結構相對固定的五金沖壓件，如電子連接器、汽車小支架等。

　　選擇五金沖壓工藝時，需綜合考慮零件結構(平板、立體、深腔)、精度要求(公差范圍)、生產批量(小批、大批)與成本預算，簡單平板件選沖裁，立體結構選彎曲，深腔曲面選拉伸，大批量復雜件選復合工藝，才能實現高效、精準的生產。